Рабочие группы и команды

 

Рабочая группа или Команда

Существуют различия между рабочей группой и рабочей командой:

Рабочая группа - ее члены взаимодействуют между собой в первую очередь для обмена информацией и для того, чтобы помочь каждому из участников выполнять обязанности в зоне своей ответственности. Производительность такой группы есть только сумма индивидуальных усилий ее членов.

Рабочая команда - создает позитивную синергию посредством совместных скоординированных усилий. Индивидуальные усилия членов команды воплощаются в результат, который превышают сумму вкладов каждого из отдельных участников

4 типа команд

4 типа рабочих команд наиболее часто встречающихся в организациях:

1. Решающие проблему команды: группы от 5 до 12 сотрудников из одного департамента, собирающиеся по нескольку часов каждую неделю для обсуждения путей улучшения качества, эффективности и рабочего окружения. В таких командах ее члены делятся друг с другом идеями и вносят предложения об улучшении рабочих процессов. Однако команды этого типа редко наделяются полномочиями самостоятельно и в одностороннем порядке внедрять в практику сформированные ими предложения.
   
   
2. Самоуправляемые команды: группы от 10 до 15 сотрудников, осуществляющие взаимосвязанную и взаимозависимую деятельность. Такие группы сами отвечают за то, за что был подответственным их бывший руководитель: планирование и распределение задач между участниками, коллективный контроль, работа с поставщиками и клиентами. В результате значимость координирующей позиции (начальник, супервайзер) стремительно уменьшается и, в конечном счете, эта позиция может быть упразднена
   
   
3. Кросс-функциональные команды: группы сотрудников приблизительно одного иерархического уровня, но из разных функциональных зон, собирающихся вместе для решения каких-либо задач. Кросс-функциональная команда является эффективным средством, позволяющим людям из различных зон компании (или даже между компаниями) обмениваться информацией, вырабатывать новые идеи и решать проблемы, координировать сложные проекты. Однако управление такой командой является непростым делом, что связано с разнообразием опыта, функциональных обязанностей и задач, мышлением и видением членов команды
   
   
4. Виртуальные команды: объединения физически удаленных друг от друга людей, имеющих общую цель и использующих компьютерные технологии для связи и взаимодействия друг с другом. Основными отличиями виртуальных команд от реальных являются: 1) отсутствие паравербальных (громкость голоса, интонация, паузы) и невербальных (мимика, жесты, телодвижения) сигналов, 2) ограниченный социальный контекст, 3) возможность преодолевать временные и пространственные ограничения

Роли в команде

У команды существуют различные потребности и при отборе людей в команду необходимо помнить о заполнении необходимых команде ролей. На схеме представлены 9 таких ролей. Успешная команда располагает людьми для исполнения всех этих ролей и отбирает "актеров" для исполнения той или иной роли исходя из их навыков, способностей и предпочтений. Во многих командах один участник исполняет несколько ролей. Руководитель должен понимать, что каждый из потенциальных членов команды может в нее принести. Исходя из этого, осуществляется отбор участников команды, и распределяются задания. Добиваясь соответствия индивидуальных предпочтений требованиям командных ролей, руководитель существенно увеличивает вероятность того, что члены команды хорошо сработаются

Командные Проблемы

Помимо очевидных преимуществ у командной организации работ, существует ряд проблем, которые не стоит упускать из виду:

• Групповое мышление (groupthink): стремление участников группы достичь консенсуса любой ценой приводит к тому, что необычные, непопулярные, идущие в разрез с общепринятой позицией группы мнения либо не высказываются, либо не слышатся и не принимаются во внимание.
• Групповая психология (groupshift): изменение в отношении к риску группы в целом по сравнению с отношениями к риску ее индивидуальных участников. Такое смещение может быть и к более консервативной позиции группы, но чаще всего наблюдается ситуация, когда, оказавшись в группе, ее члены начинают проявлять больший аппетит к риску.
• Общественное бездельничанье (social loafing): попытка члена группы "отсидеться за спинами товарищей" в расчете на то, что отсутствие должных усилий со стороны этого членам группы останутся незамеченными за групповыми усилиями и действиями.
• Потребление ресурсов: командная работа требует большего времени и, зачастую, других ресурсов, чем индивидуальная работа.

Вывод: наличие проблем, ассоциирующихся с командной организацией труда, говорит о том, что командная работа не всегда наилучшее решение.

Командная организация труда имеем смысл тогда, когда существует взаимозависимость задач, когда успех команды зависит от успеха каждого, а успех каждого зависит от успеха других

Модель «Эффективность команды»

Эффективность команды определяется состоянием и соотношением различных факторов, которые можно разбить на 4 категории:

1. Структура команды:
   • способности и навыки членов команды
   • их персональные черты и личностные характеристики
   • заполнение и распределение командных ролей, а также разнообразие представленных в группе навыков, знаний, предпочтений
     
   • размер команды (идеально от 7 до 9 человек)
   • гибкость и взаимозаменяемость участников команды
   • наличие у членов команды склонности к командной работе
   
   
2. Организация труда:
   • степень автономности/независимости команды
   • возможность задействовать разнообразные навыки и таланты
   • законченность/целостность задачи (является ли командный продукт законченным или только промежуточным в конечном продукте)
   • важность задачи - какое воздействие оказывает решаемая командной задача на других
   
   
3. Контекст:
   • поддержка деятельности группы адекватными ресурсами со стороны организации (к таким ресурсами относятся своевременная информация, технологии, адекватные людские ресурсы, моральная поддержка и административное содействие).
   • лидерство в команде
   • атмосфера доверия к лидеру и друг-другу
   • оценка результатов деятельности и система вознаграждения (акцент должен делаться на оценке и вознаграждении групповых, а не индивидуальных результатов)
   
   
4. Процесс:
   • наличие общей значимой цели (предназначения команды)
   • наличие специфичных, измеряемых и достижимых целей деятельности команды
   • вера в успех, моральный дух
   • уровень конфликтности: межличностные конфликты практически всегда дисфункциональны, в то время как рабочие конфликты (непосредственно связанные с решаемой задачей) зачастую полезны, поскольку снижают вероятность проявления лени со стороны членов команды, "общественного бездельничанья"

https://tinyurl.com/5n8tm6jm

Рабочие группы и команды. Стадии развития группы

 

Рабочие Группы и Команды

Одна из причин, по которой создается и существует организация - это необходимость объединения и координации действий различных людей для достижения стоящих перед организацией задач. Таким образом, в любой организации существуют постоянные либо временные рабочие группы и команды.

Под группой понимается два и более взаимодействующих и взаимозависимых индивидуума, которые объединяются для достижения определенных целей. Группы могут быть формальными и неформальными:

1. Формальные группы - определяются организационной структурой и предписанными членам группы заданиями (которые они выполняют согласно своим должностным инструкциям). Формальные группы можно в свою очередь разбить на иерархические группы и группы задач:
   
   
   • Иерархические группы - определяются оргсрутурой организации - группа людей, подчиняющихся единому менеджеру.
   • Группы задач - объединяют сотрудников, работающих над выполнением рабочей задачи. Такие объединения могут выходить за рамки одной иерархической и функциональной группы в организации и могут иметь кросс-иерархический и кросс-функциональный состав.
   
   
   
2. Неформальные группы - представляют собой объединения людей, которые формально не структурированы и не определяются правилами организации. Среди неформальных групп можно выделить группы общих интересов и группы друзей.
   
   
   • Группы общих интересов - это альянс сотрудников, которые собрались для достижения целей, в которой заинтересован каждый из них. Эти цели не обязательно связанны непосредственно с работой (например: поддержать недавно уволенного коллегу, организовать совместную деятельность, направленную на улучшение условий труда и т.п.)
   • Группы друзей - социальные альянсы, которые часть распространяются за пределы работы, базирующиеся, как правило, на общих характеристиках членов группы (например, поклонники футбола, любители пива и т.п.)

Стадии развития группы

В своем развитии группы, как правило, проходят стандартную последовательность состояний. Эти стадии формирования и развития группы описаны моделью 5-стадий.

Однако временные группы, сформированные для работы над проектом, имеющим четкий дэдлайн (время завершения проекта), принципиально отличаются характером своего развития

Модель 5-стадий развития группы

С момента своего создания и до момента распада в своем развитии группы, как правило, проходят стандартную последовательность из пяти стадий:

1. Формирование: Характеризуется высокой степенью неопределенности о назначении, структуре и лидерстве в группе. Члены группы осторожно "щупают воду", стараясь понять что приемлемо, а что нет в данной группе. Стадия закакнчивается, когда участники начинают думать о себе как о части группы.
   
   
2. Шторм: стадия внутригруппового конфликта. Члены группы сопротивляются тем ограничения, которые жизнь в группе накладывает на их индивидуальность. Идет борьба за лидерство и контроль деятельности группы. По окончанию этого этапа выстраивается относительно четкая иерархия лидерства в группе.
   
   
3. Нормализация: формируются тесные отношения между членами группы. Завершение стадии знаменуется укрепление структуры группы и выработкой общего понимания и ожидания относительно корректного поведения со стороны членов группы.
   
   
4. Деятельность: в этой стадии структура группы полностью функциональна и признана всеми участниками. Энергия членов группы теперь направлена не на знакомство и понимание друг-друга, а на выполнение имеющегося у группы задания.
   
   Если группа перманента, ее четвертое состояние является последним. Для временных групп, формируемых под проект/задачу существует пятый этап.
   
   
5. Распад: группа готовится к прекращению своего существования. Высокая производительность не является больше приоритетом номер один. Внимание направляется на "свертывание" деятельности группы. Реакция членов группы может быть различна - одни воодушевлены достижениями группы, другие пребывают в состоянии депрессии по поводу прекращений отношений, которые успели перерасти из рабочих в дружеские

Временный проект с дэдлайном

Характер развития временных групп, сформированных для работы над проектом, имеющим четкий дэдлайн (время завершения проекта), имеет, как правило, следующий интересный рисунок:

На первой встрече устанавливается направление деятельности группы. Здесь формируются основы правил поведения членов группы и подходов, с помощью которых, будет достигнута реализация группового проекта. Однажды установленные правила приобретают статус "высеченных в камне" и не пересматриваются в течение первой половины жизни группы (фаза 1) .

Однако по прошествии половины отведенного на задание времени в жизни группы происходят серьезные изменения - группа переходит в фазу 2. Этот переход сопровождается концентрированным взрывом изменений, отказом от ранее принятых схем работы и норм поведения и адоптацией новых подходов. Далее снова наступает период инерции, который продолжается до последней встречи участников группы, на которой происходит финальный взрыв активности, направленный на завершение проекта

https://tinyurl.com/4dt4utn2

Менеджмент. Раздел 9 Основы организации производственного процесса. Глава 2. Проектирование производственных систем

 

Рассматриваются основные положения по проблемам проектирования вообще и особенностям проектирования производственных систем (ПС).

       Приводится структура воспроизводства основных промышленно-производственных фондов предприятия.

       

Раскрывается сущность целевого использования капитальных вложений на техническое перевооружение^*, реконструкцию и расширение производства, а также на новое строительство предприятий.

       

Приводится методология современного подхода к проектированию ПС с использованием математического аппарата. При этом выделяются две стадии проектирования: макропроектирование и инженерное проектирование с расчленением каждой стадии на последовательные этапы. Представлена методика расчета меры близости (подобия) сравниваемых объектов производства, определяется порядок и правила кодирования признаков характеризующих всю совокупность номенклатуры, приводится практический пример реализации макропроектирования с последующим формированием с подетально-групповой специализацией.

       

Стадия инженерного проектирования представляет собой формирование структуры и количественного состава : базы ПС. Приводятся ключевые моменты по расчету потребности в основном технологическом оборудовании, расчету потребных производственных площадей, численности основных и вспомогательных рабочих, а также нормативное определение численности остальных категорий работающих.

1. Дайте определение процессу проектирования.
2. Дайте сущность и особенности проектирования производственных систем.
3. Назовите стадии проектирования производственных систем с выделением определяющих этапов.
4. Назовите сущность показателя относительной трудоемкости деталей.
5. Дайте практическое толкование понятию меры близости.
6. Перечислите порядок выбора признаков для общей характеристики всей совокупности сравниваемых объектов.
7. Назовите правила кодирования объектов по выбранным признакам.
8. Назовите сущность стадии инженерного проектирования и какой состав работ осуществляется на этой стадии.
9. Приведите отличительные особенности в расчете численности рабочих-станочников и рабочих занятых ручной работой.

Под проектированием понимается разработка научной, технической, организационной и других видов документации, использование которой позволяет организации рассматривать стоящие перед ней цели и задачи.

Техническое перевооружение предприятия - это изменение активной части основных производственных фондов.

Реконструкция производства - это совершенствование действующего производства за счет перепланировки цехов (участков), упразднение действующих участков и создание новых участков, как правило с новой технологией.

Расширение производства - это возведение объектов производственного назначения на территории действующего предприятия.

Новое строительство - строительство объектов на новых территориях, под новую перспективную продукцию.

Показатель относительной трудоемкости - это обезличенное количество рабочих мест необходимое для выполнения производственного задания в планируемом периоде времени.

Изделие-представитель - это наиболее сложная, в конструктивном плане, деталь номенклатуры с наибольшим количеством технологических операций и более длительной трудоемкостью её изготовления.

Под признаками изделия понимается набор характеристик, который в полной мере отображает конструктивно-технологические особенности этого изделия и может быть использован для оценки других объектов производства.

Мера близости изделий - это степень схожести сравниваемых объектов по принятым для них определенным признакам.

Параграф 1. Варианты проектирования

 

Под проектированием понимается разработка научной, технической, организационной и других видов документации, использование которой позволяет организации реализовать стоящие перед ней цели и задачи.

       

В силу специфических особенностей по характеру, составу и последовательности выполнения работ проектирование производственных систем (ПС) занимает особое место в системе проектирования.

       

По сути проектирование производственных систем сводится к выбору метода воспроизводства основных промышленно-производственных фондов (ОППФ).

       

В мировой практике методы воспроизводства ОППФ принято классифицировать по целевому использованию инвестиций (капитальных вложений).

       

К основным направлениям воспроизводства можно отнести:

• новое строительство^*;
• расширение производства^*;
• реконструкцию производства^*;
• техническое перевооружение^*.

       

Под новым строительством понимается возведение объектов производственного назначения, как правило, под новую перспективную продукцию. При этом строительство производственных объектов осуществляется на новых территориях с разрешения местных либо федеральных властей.

       

На строительство таких предприятий в обязательном порядке открывается титул, согласованный с организациями, отвечающими за экологию, землепользование, энергосбережение, градостроительство и др.

       

Проекты на новое строительство^* состоят из двух частей: организационно-технической части проекта и строительной части. Первая часть более подробно будет рассмотрена в разделе "Проектирование новых производственных систем".

       

Что касается строительной части, то она содержит документацию на строительно-монтажные работы от нулевого цикла до сдачи объектов в эксплуатацию с учетом пуско-наладочных работ.

       

Под расширением производства понимают возведение объектов основного, обслуживающего или вспомогательного производства.

       

Отличительной особенностью расширения производства является то, что все указанные объекты возводятся на территории действующего предприятия, в рамках генерального плана предприятия.

       

При этом новые объекты строятся как для увеличения мощностей предприятия под освоенную продукцию, так и для производства новой продукции.

       

Состав проектной документации по составу и структуре аналогичен проектам на новое строительство.

       

Реконструкция предприятия имеет своей целью совершенствование действующего производства. Это могут быть перепланировки цехов и участков, создание новых участков в составе цехов, упразднение действующих, создание новых технологий и т.д.

       

Реконструкция ориентированна на улучшение условий производства освоенной продукции, улучшения качества или увеличения объемов производства на имеющихся площадях.

       

При осуществлении реконструкции, как правило, существующее технологическое оборудование меняется на более прогрессивное. Однако это может и не проводиться.

       

В проектах на реконструкцию составляются планы реконструкции по каждому объекту, а в строительной части разрабатываются в основном монтажные схемы и привязки.

       

Под техническим перевооружением предприятия понимают изменение качественной структуры активной части ОППФ без изменения существующей структуры производства.

       

В проектах технического перевооружения отражаются вопросы замены устаревшего оборудования на аналогичное новое, использование новых типов технологического оснащения с более высокими техническими параметрами, внедрение новых технологий производства.

       

Техническое перевооружение преследует две основные цели, а именно:

• технико-технологическое совершенствование производства;
• расшивка узких мест производства.

Параграф 2. Макропроектирование ПС

Проектирование и строительство новых объектов производства целесообразно тогда и только тогда, когда имеются достоверные данные маркетинговых исследований рынка о стабильном, долговременном спросе на планируемую к производству продукцию.

       

Другими словами, это означает, что жизненный цикл товара должен в полной мере окупить все затраты, связанные с проектированием^*, строительством и эксплуатацией производства.

       

Базой для создания нового производства являются спрос (объёмы производства) и трудоёмкость продукции. Практика производства доказала что наиболее эффективно работают те участки, на которых детали имеют высокую степень конструктивно- технологического подобия. Имеется множество методов определения подобия различных объектов между собой. Наиболее простым и менее трудоёмким, на наш взгляд, является метод определения подобия (меры близости) с использованием потенциальной функции, разработанный д. э. н., профессором В. А. Петровым.

       

Использование потенциальной функции при формировании участков позволяет выделить две стадии в их проектировании: макропроектирование и инженерное проектирование.

       

Макропроектирование содержит четыре последовательных этапа.

       

1 этап. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции выполняют с помощью классификации деталей по всей номенклатуре. Цель классификации - получение неделимых наборов однородных по конструкции и технологическим процессам обработки деталей.

       

Необходимо отметить, что от тщательности выполнения рассматриваемого этапа зависят результаты проектирования ПС и эффективная работа её в будущем.

       

Положительный результат анализа во многом зависит от выбора классификационных признаков.

       

Под классификационными признаками понимают тот набор параметров и характеристик исследуемых объектов, который в полной мере отражает отличительные свойства, присущие всей этой совокупности.

       

Чем больше набор признаков, тем точнее отбор схожих объектов.

       

Однако чрезмерный набор признаков увеличивает трудоёмкость проведения анализа и последующих необходимых расчётов.

       

Учитывая вышесказанное, отметим, что набор классификационных признаков должен быть минимально достаточным и позволяющим разбить всю совокупность (номенклатуру изделий) на группы, схожие по всем параметрам.

       

В условиях приборо- и машиностроения к числу основных таких признаков относят: вид заготовки (Р1), габаритные размеры деталей (Р2), основной пооперационный технологический маршрут (Р3), конструктивный тип детали (Р4).

       

Первый признак предопределяет общий характер обработки и выбор вида оборудования. В результате классификации по этому признаку всю совокупность деталей разбивают на классы, например классы деталей, изготавливаемых из поковок, литья, катаного круглого или полосового материала.

       

Второй признак обуславливает габаритные размеры и мощность потребного для обработки оборудования.

       

Третий признак учитывает пооперационный технологический процесс обработки деталей. По этому признаку детали распределяются по рабочим местам, оснащённым технологическим оборудованием, в соответствии с технологическим процессом.

       

Четвёртый признак устанавливает в конечном счёте состав групп деталей.

       

Кроме того, конструктивный тип деталей определяет и выбор видов и моделей технологического оборудования.

       

Результатами первого этапа является:

• во-первых, разбивка всей номенклатуры деталей на минимально необходимое число конструктивно однородных групп;
• во-вторых, возможность правильного отбора и закрепления деталей за участками и формирование профиля их специализации.

       

2 этап. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей. К числу основных планово-организационных показателей следует отнести трудоемкость производства детали (t) и объём выпуска N.

       

От этих факторов в значительной степени зависит стабильность производственных условий на рабочих местах и характер движения деталей в производстве, т.е. временная структура производственной системы.

       

Для группирования деталей по трудоемкости их изготовления и объемам их выпуска, отражающим степень стабильности производственных условий на рабочих местах, используется показатель относительной трудоемкости^* деталей K_gi. Он определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки i-й детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы. Процедура расчета представлена в табл. 8.

Т а б л и ц а 8.

Расчет показателя относительной трудоемкости деталей

 

Условные обозначения к табл. 8:

       

D - количество рабочих дней в году (D = 261); f - продолжительность смены, ч (f = 8,2 ч.); C - число смен в сутки (двухмесячный режим работы); K_р - средний коэффициент сокращения фонда времени на плановый капитальный ремонт (0,95  K_р  0,98); N_в - годовой объем планового выпуска i-й детали, шт. (см. информационную карту);  _зч - процент деталей, идущих на запасные части;  _бр - процент потерь производства от брака^*; t_штij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции в нормо-мин.; K_oi - число операций по основному технологическому процессу i-й детали; K_в - средний коэффициент выполнения норм времени (1,0  K_в  1,2); m_i - количество деталей (номенклатурных позиций), входящих в данную типогруппу.

       

3 этап. Расчет меры близости между двумя группами деталей. Одним из условий высокоэффективной работы предприятия является проектирование его цехов и участков по принципу предметной, а еще лучше по подетальной форме их специализации. Выполнение этого условия достигается методом дальнейшей детализации и анализа сформированных на втором этапе однородных по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам групп деталей. Решение^* этой задачи строится на положениях теории распознавания образов с помощью потенциальной функции, которая устанавливает меру близости между группами деталей. Эта функция имеет следующий вид:

где K_xixj - мера близости^* между группами деталей (x_i x_j); R_xixj - мера расстояния между x_i и x_j группами деталей по ряду признаков;  - коэффициент пропорциональности величины меры близости.

       

Значение коэффициента пропорциональности  выбирается для всей совокупности деталей группы, исходя из следующего алгоритма:

            0,1, если R²=1 9
       = 0,01, если R²=10 99
            0,001, если R²=100 999 и т.д.

      

В свою очередь, R²(x_ix_j) есть квадрат меры расстояния между базовой деталью-представителем (x_i) и всеми другими деталями (x_j), которая рассчитывается по значениям кодов, в следующей зависимости:

R²_(xixj) = (x_1i - x_1j)² + (x_2i - x_2j)² + (x_31i - x_31j)² + (x_32i - x_32j)² +?+ (x_3ri - x_3rj)² + (x_4i - x_4j)² + (x_5i - x_5j)²,

где:       (x_1i - x_1j); (x_2i - x_2j); (x_4i - x_4j); (x_5i - x_5j) - разность кодов между базовой деталью-представителем x_i и деталями-представителями x_j по признакам Р₁; Р₂; Р₃; Р₄; Р₅.

       

Мера расстояния (Rx_ix_j) между деталями, входящими в сформированные на первом этапе группы, осуществляется через систему кодификации параметров или особенностей каждого принятого признака.

       

Код признака - численное значение, присваиваемое каждому параметру, выбранному для характеристики выделенных признаков.

       

Например, по признаку габаритные размеры (Р₂) могут быть выделены отдельные группы деталей с границами предельных размеров. Размеры  10 50 - 1-я группа,  >50 100 - 2-я группа и т.д. Или вид заготовки (Р₁) - 1-я группа - из прутка и проката, - 2-я группа - листовой материал.

       

При кодировании необходимо выполнять следующие правила:

• код для различных деталей, входящих в одну группу, должен быть одним числом в рамках одного признака;
• величина кодов для разных групп в составе одного признака должна отличаться друг от друга не менее 15%;
• величина кодов в составе разных признаков может иметь одинаковое значение.

       

При расчете меры расстояния в каждой группе деталей выбирается деталь-представитель, с которой и сравниваются все детали, входящие в эту группу.

       

Как правило, в качестве детали-представителя берется самая трудоемкая деталь группы с наибольшим количеством технологических операций производственного процесса.

       

Все действия и результаты расчетов заносятся в форму 8.1.

       

В качестве примера рассмотрим фрагмент кодирования и расчета меры близости между деталями сформированной группы.

       

По результатам анализа конструктивно-технологической общности деталей сформированы однотипные группы - валы, шестерни, корпуса и т.д.

       

Пусть в группе валов имеется наиболее трудоемкая деталь А (деталь-представитель) со следующими параметрами по признакам:

       вид заготовки (Р₁) - стальной прокат;

       габаритные размеры (Р₂) -  85 мм;

       пооперационный технологический маршрут (Р₃) - токарная (Т) - фрезерная (Фр) - сверлильная (Св) - закалка (З) - шлифовальная (Шл) - слесарная (Сл);

       конструктивный тип (Р₄) - ступенчатый вал.

       

В эту группу входит деталь Б с параметрами: Р₁ - поковка; Р₂ -  45 мм; Р₃ - токарная - фрезерная - сверлильная - шлифовальная; Р₄ - простой вал.

       

Применяя правила кодирования, заполняется форма 8.1 по всем признакам с присвоением кода (численного значения) каждому параметру.

Форма 8.1.

Группы		Признаки												Rxixj
		Р1		Р2		Р3						Р4
		Прокат	Поковка	5 50 мм	51 100 мм	Т	Фр	Св	З	Шл	Сл	Ступ. вал	Прост. вал
Валы	А	1	-	-	3	1	2	3	4	6	8	3	-	1
	Б	-	2	2	-	1	2	3	-	6	-	-	2	0,91

       По значениям кодов определим меру расстояния между деталями А и Б:

Определим меру близости деталей А и Б через потенциальную функцию.

 Определим меру близости деталей А и Б через потенциальную функцию.

 Затем проводятся расчеты меры близости изделия-представителя^* (А) со всеми деталями, входящими в эту группу.

       

Такие же расчеты проводятся по остальным конструктивно-технологическим группам, выделяя в них деталь-представитель для сравнения с другими деталями рассматриваемой группы.

       

Результаты расчетов служат базой для проведения следующего этапа работ по закреплению деталей за цехами и участками.

       

4 этап. Синтез результатов анализа. Задачей этапа является отбор деталей в группах с высокой мерой близости, т.е. с одинаковыми или близкими значениями K_xixj.

       

Практика показала, что достаточное подобие деталей определяется расхождением величины K_xixj не более 15%. Такие детали объединяются в обособленные группы и являются основой для стадии инженерного проектирования.

Параграф 3. Инженерное проектирование ПС

   

При инженерном проектировании цехов и участков выполняются следующие работы:

1. Определяется расчетное количество (S_pj) по j-м взаимозаменяемым группам оборудования согласно номенклатурному перечню деталей d, за цехом, участком.
2. Затем устанавливается потребное количество S_nj оборудования путем округления S_pj до целого.
3. Рассчитывают потребную производственную площадь по отдельным участкам, а затем по цеху в целом.
4. Рассчитывают численность работающих на участке и в цехе. При этом расчеты ведутся по всем категориям и профессионально-квалификационным группам, формируя штатное расписание цеха.
5. Устанавливают состав вспомогательных участков, хозяйств и административно-управленческих служб цеха.
6. Разрабатывают планировки, участков и цеха.

       

Расчет потребности в основном технологическом оборудовании. Определяют потребный состав оборудования в разрезе участка в целом с расчетом коэффициентов загрузки. Расчетное количество станков S_pj по j-м взаимозаменяющим группам оборудования согласно закрепленному за участком (линией) номенклатурному перечню деталей d определяется по формуле:

 

где K_пзj - коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные^* работы (K_пзj = 1,01 - 1,2); t_штij - трудоемкость выполнения совокупности операций по обработке i-й детали на j-й группе оборудования, мин; N_зi - годовая программа запуска i-й детали, шт.; K_вj - коэффициент, учитывающий перевыполнение нормы задания (K_вj = 1,01 1,2); F_эj - эффективный годовой фонд работы оборудования j-й группы.

       В свою очередь

 

где Д - количество рабочих дней в году; f - продолжительность рабочей смены, час.; c_j - режим сменности по j-й группе оборудования (c_j = 1, 2, 3); K_pj - планируемый коэффициент потерь времени на ремонт по j-й группе оборудования (K_pj = 0,85  0,95).

       

Устанавливают по группам оборудования потребное количество станков S_пj путем соответствующего округления полученного значения S_pj до целого. При этом допускается перегрузка не более 10% в расчете на один станок. Например, при S_p = 1,1  S_п = 1; S_p = 1,2  S_п = 2.

       

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам K_зj и участку (линии) в целом K_зу(л) по зависимостям:

После проведенных расчетов требуется обосновать рациональное число равновеликих по количественному составу оборудования и нормам управляемости цехов и отдельных участков цеха.

       

Формирование участков происходит путем последовательного суммирования (нарастающим итогом) значений K_gij по группам деталей до удовлетворения условия:

где H_y - норма управляемости^* для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест (15  H_y  35 единиц оборудования на одного мастера). Выделив первый участок, таким же приемом на основании оставшегося множества деталей определяют последующие участки цеха.

       

При значении K_gijk, значительно превышающих 150, рекомендуется создавать два и более однотипных цехов. (В строительной части проекта эти цеха могут располагаться в одном здании или отдельно.)

       

Результатами выполненных расчетов является формирование структуры основного производства с определением их специализации.

       

Расчет потребных производственных площадей. Под производственной площадью понимается территория участка, цеха, на которой осуществляются производственные процессы по изготовлению деталей.

       

Наиболее простым практичным методом расчета производственных площадей является метод использования строительных норм и нормативов на проектирование^*.

       

Сущность этого метода сводится к использованию значений удельных площадей (S уд.) на одного работающего или на одну единицу технологического оборудования.

       

Используя справочные нормативы, на проектирование ПС потребные площади определяются по формулам:

  где S_Т.О - потребная площадь на технологически оснащенные рабочие места; n_i - количество технологического оборудования i-ой размерной группы; S_УДТOi - удельная площадь на технологическое оборудование i-ой размерной группы; k - количество размерных типо-групп.

       

В размерную группу включается любое технологическое оборудование с площадью в плане соответствующей размерной группе.

       

Также необходимо отметить, что в удельную площадь включены нормы расстояний между оборудованием; между оборудованием, зданием и сооружениями; между проходом (проездом) и рабочей зоной. Эти нормы учитывают требования техники безопасности, обслуживание рабочих мест и возможности проведения ремонтных работ.

       

Расчет потребной площади на остальные категории работающих:

S_p = Ч^p· S_{уд р}

       

где S_р - потребная площадь на работающих; Ч_р - численность работающих; S_{уд р} - удельная площадь на одного работающего (S_{уд р} = 4 - 4,5 м² на одного работающего и S_{уд р} = 4,5 - 6 м² на рабочее место^*, имеющее дополнительное оснащение, как-то: кульманы, специальные шкафы, множительная техника и т.д.).

       

Общая потребная площадь подразделений определяется через нормативный коэффициент использования площадей.

 Нормативное K_И = 0,5 - 0,7.

       

Отсюда,

 

Расчёт численности работающих на участках и в цехе. Расчет потребности в основных производственных рабочих. Численность основных производственных рабочих во многом зависит от форм организации труда на рабочих местах.

       

В упрощенном виде число основных рабочих определяется по формуле:

P_o = Р_СТ + Р_Р.Р.

       

где: Р_СТ - рабочие-станочники; Р_Р.Р. - рабочие, обслуживающие места ручной работы (слесари, наладчики, сборщики и т.д.).

       

Расчет количества рабочих-станочников.ведется по формуле:

где: S_УСТ - установленное количество оборудования; m - число смен работы оборудования; S_МО - количество групп рабочих мест с многостаночной формой обслуживания; S_БО - количество рабочих мест с бригадной формой обслуживания (кузнечно-прессовое оборудование, агрегатное, плавильное и т.д.).

       

Количество основных производственных рабочих мест ручной работы определяется по формуле:

где N_ij - объем производства по i-м деталям, по j-й ручной работе; t_штij - трудоемкость по соответствующим показателям; F_эф.г. - эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего; k - номенклатурный перечень; K_в.н - коэффициент выполнения норм (K_в.н = 1,0 - 1,2).

Определение численности вспомогательных рабочих, МОП, ИТР, АУП.

       

В практике проектирования часто используются укрупненные нормативы численности указанных категорий от численности основных рабочих.

       

Так, численность вспомогательных рабочих принимается для машино- и приборостроительных предприятий в отношении к основным как 1:1.

       

Численность МОП - 1,0 1,5% от основных и вспомогательных рабочих.

       

Численность ИТР в зависимости от типа и сложности производства - 20 40% от общей численности производственных рабочих.

       

АУП принимается от всех категорий работающих как 20 25% их численности.

       

Определяют площадь, потребную для размещения вспомогательных участков, хозяйств и других служб цеха. Базой для расчета этих параметров служит структура и мощности основного производства цеха. При этом используются нормы и нормативы на проектирование указанных служб в зависимости от мощности основного производства.

       

Разработка планировок. Заключительным этапом проектных работ является разработка участков и цеха в целом.

       

Планировки представляют собой выполненные в масштабе производственные помещения с рациональным размещением оборудования и др. объектов с соблюдением норм расстояний между оборудованием, оборудованием и конструкциями здания, отвечающим требованиям прямоточности и учетом правил охраны труда. Вариант выполнения планировок приведен в приложении.

https://tinyurl.com/37uhjews